车间关键设备的电机数量101台，整个压铸车间1800个电机。关键设备电机数量明细如下：

　　压铸车间电机的维保主要进行定期表面除尘处理，没有采取其他的维保方式。根据现场的观察，电机的表面除尘不到底。

　　压铸车间2019年和2021年电机故障发生62次，产生直接维修成本42002元。

　　电机故障解决方法传统，根据访谈压铸车间设备管理人员了解，关键设备电机发生故障后，采取更换电机的方式来进行处理。一般的普通电机，备件库会备一台电机；而价值高的电机发生故障后采购，从采购到安装好一般在5小时左右。

　　压铸车间设备电机维护采取的是“事后维修”的方式。每年因电机故障产生的直接维修成本比较高，同时因电机故障造成的设备停机时间比较久，直接较大影响设备效益。

　　因此，需要对电机进行运作时的状态的监测，实时监测电机状态，对电机进行预测性维护，减少因电机故障造成的停机损失和维修成本。

　　结合电机保养的现状评估分析，对压铸车间设备电机的运作时的状态进行实时监测，通过一系列的测试和分析来实现电机的维护。以忽米占星者5G边缘计算器实时监测电机运作时的状态，工业机理和AI融合算法为核心技术，依托忽米工业互联网提供电机预测性维护整体解决方案。

　　计划外停机减少＞50%，降低20-50％维护时间，将设备正常运行时间延长10~20％，降低由设备的故障或突发故障所带来的难以估算的安全隐患。

　　设备维护成本降低18~25％，设备综合效率提高8%，对设备做适时小修，减少大修，避免突发故障所带来的巨大维修费用。

　　收集设备全生命周期健康数据，为设备管理系统提供数据来源和标准API，减少设备和生产管理成本。